БЛОГ КЕРАМОГРАД

Производство керамической плитки состоит из нескольких технологических процессов, каждый из которых очень важен, требуя к себе максимального внимания и высоких профессиональных компетенций от специалистов предприятия. Основные из них:

• подготовка сырья;
• создание порошковой смеси для прессования;
• прессование;
• сушка;
• декорирование;
• обжиг;
• сортировка и упаковка.

ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ

Современными предприятиями для производства керамической плитки используется только высококачественное сырье с четко определенными характеристиками: тугоплавкая глина, полевой шпат, кварцевый песок, каолин, красители (пигменты), фритта и много других компонентов. Для получения качественной продукции, отбираются лучшие месторождения и поставщики, и каждая партия поступающего сырья перед выпуском его в обработку, проходит обязательный химический анализ на соответствие заявленным показателям.

СОЗДАНИЕ ПОРОШКОВОЙ СМЕСИ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ

Для приготовления "тела" керамической плитки или керамогранита, все сырьевые материалы тщательно измельчаются, дозируются в соответствии с рецептурой и перемешиваются до получения абсолютно однородной массы. Глинистые материалы распускаются в воде до сметанообразной консистенции, с последующим совместным помолом с непластичными материалами. Полученная смесь называется шликером, его влажность составляет около 40%. Получение пресспорошка происходит в несколько операций, которые обеспечивают необходимые его однородность, гранулометрию и влажность, требуемые для последующего прессования.

ПРЕССОВАНИЕ

Керамическая и керамогранитная плитка производится методом полусухого прессования. При прессовании порошкообразная масса с содержанием влаги 4-6% сдавливается в двух направлениях, обычно под давлением порядка 200-400 кг/см2. Под давлением происходит перемещение и частичная деформация гранул, благодаря чему необожженная плитка приобретает необходимую для последующих операций прочность. Для производства керамогранита многие предприятия России и Беларуси используют новейшие инновационные технологии и оборудование от ведущих мировых производителей SACMI, LB, SYSTEM. Новые линии комплектуются прессами с усилием 6200 тонн. Не у всех известных европейских фабрик установлены пресса с такими характеристиками.

СУШКА

После прессования плитка высушивается. Сушка производится горячим воздухом в сушильных агрегатах непрерывного действия. По мере продвижения по конвейеру плитка проходит 3 этапа: прогрев, испарение влаги, охлаждение.

ДЕКОРИРОВАНИЕ

После сушки, производится технологический процесс декорирования глазурованной плитки, а именно - последовательное нанесение на лицевую поверхность плитки ангоба, рисунка и глазури. Ангоб создает гладкую и стабильную по цвету поверхность.

Для нанесения рисунка на плитку используют несколько технологий, в зависимости от вида продукции и желаемого конечного эффекта:

• Шелкография. Рисунок наносится на плитку путем продавливания мастик через сетки-трафареты.
• «ROTOCOLOR». Технология позволяет выпускать плитку с неповторяющимся рисунком, имитирующим природный камень, дерево, текстиль. Эффект натуральности достигается путем переноса на плитку рисунка гравировки силиконового покрытия специального барабана.
• Цифровая печать. Технология позволяет значительно расширить спектр творческих поисков и дизайнерских решений, максимально точно повторить на керамике природные фактуры: камень, дерево, мрамор. Использование технологии значительно совершенствует производственную логистику, позволяет оперативно производить пробные партии продукции, запускать новинки в серийное производство.
• Технология сухого декорирования с применением установок CROMA и COLOR VERTICAL DRY и других, позволяет создавать керамогранит с улучшенными эстетическими и эксплуатационными свойствами с повышенной прочностью и стойкостью к истиранию.

После декорирования выполняют глазурование. Глазурь - это смесь различных минералов и соединений: фритта, каолин, песок, различные окислы, красящие пигменты, которые наносятся на поверхность изделия и расплавляются. Глазурь может наноситься на высушенную поверхность при однократном обжиге или на уже обожженную поверхность – при многократном обжиге. При последующем охлаждении расплавленная масса затвердевает, образуя стекло, которое придает верхнему слою плитки особые свойства.

ОБЖИГ

Декорированную и покрытую глазурью керамическую плитку отправляют на обжиг, во время которого в "теле" плитки и в глазури происходят различные химические реакции и физические изменения, необходимые для придания изделию требуемых характеристик. На этой стадии керамическая плитка приобретает свои механические характеристики, делающие ее пригодной для использования в качестве облицовочного материала. Это завершающая стадия технологического процесса. Обжиг плитки производится в газовых щелевых роликовых печах в течение 35-60 минут. Процесс этот состоит из 3 этапов: прогрев до максимальной температуры, выдержка при максимальной температуре, охлаждение.
При однократном обжиге отпрессованная плитка сразу покрывается глазурью и обжигается. Таким методом изготавливают глазурованный керамический гранит и керамическую плитку для полов.
Для получения плитки для внутренней облицовки стен применяется двукратный обжиг. Сначала обжигается "черепок" или "тело" плитки, затем ее поверхность покрывается ангобом и глазурью, декорируется и обжигается вторично. "Черепок" обжигается при температуре 1100˚С, глазурь – при 1020-1050˚С. Обжиг длится не менее 40 минут.
Использование технологии многократного обжига расширяет дизайнерские возможности продукции. Именно эта технология позволяет декорировать плитку золотом, платиной, металлизированными глазурями, "люстром", "витрозой" и другими средствами.
Для производства декоративных элементов (декоры, панно, бордюры, вставки, фризы) используется готовая плитка. На ее поверхность наносится рисунок, как правило, методом шелкографии, витроза и другие материалы для декорирования. После чего декоративный элемент вновь подвергается обжигу и, в случае производства фризов и бордюров разрезается на штучные изделия.

СОРТИРОВКА И УПАКОВКА

Перед поступлением на участок упаковки и далее на склад, вся плитка сортируется согласно требованиям ГОСТов и ТУ стандартов производителя. Сортировка производится специальным компьютерным фото-комплексом на поточно-конвейерной линии, а упаковка и укладка ящиков на паллеты выполняется роботом-укладчиком без участия людей.

Выбирая керамогранит для отделки интерьера или экстерьера, необходимо оценивать не только эстетические особенности плитки (цвет и дизайн, формат и размер, популярность бренда и страну производителя и т.д.), но и ее технологические, потребительские и эксплуатационные показатели. Предлагаемая классификация керамического гранита, общепринятая среди специалистов отрасли, рекомендует учитывать нижеуказанные свойства и характеристики, и, безусловно, поможет вам при выборе наиболее подходящей керамогранитной плитки и многократно, как говорится - "сторицей", подтвердит правильность вашего решения при дальнейшем ее использовании. 

ПО ТИПУ ПРОИЗВОДСТВА

Глазурованный керамогранит – плитка, покрытая по лицевой поверхности стекловидным слоем – глазурью. Может быть однотонная (одноцветная, или моноколор) или с дополнительно напечатанным рисунком, рельефная или гладкая, полированная или матовая.
Неглазурованный керамогранит – плитка с натуральной поверхностью (чаще всего матовая), однородная по всей толщине (гомогенная), без дополнительного нанесения глазури на поверхность.

ПО ТИПУ ПОВЕРХНОСТИ

Неполированный керамогранит - плитка с естественной (матовой) поверхностью без дополнительной механической обработки (может быть как глазурованной, так и неглазурованной).
Полированный керамогранит – плитка, поверхность которой обработана алмазным шлифовальным инструментом и полировальными абразивами до зеркального блеска (может быть как глазурованной, так и неглазурованной).
Лаппатированный керамогранит – плитка, поверхность которой слегка шлифованная, с полуматовым блеском. Для получения этой поверхности используют специальные шлифующие абразивы.
Противоскользящий керамогранит – плитка, поверхность которой покрыта специальным составом и/или имеющая специальную структуру, позволяющую добиться эффекта противоскольжения. Иногда называют - антислип.
Структурированный керамогранит – плитка, рельефная поверхность которой получается благодаря прессованию со специальной поверхностью (штамп с дополнительным рельефом). Иногда называют - грип.

ПО СПОСОБУ ОБРАБОТКИ КРАЯ

Ректифицированный керамогранит - плитка, торцы которой дополнительно обрабатываются алмазными инструментами для получения идеальной прямоугольной или квадратной формы, приводя все плитки к одному размеру (монокалибр).
Неректифицированный керамогранит - плитка, торцы которой не проходят этап обрезки алмазными инструментами. Иногда называют - калиброванный, т.е. отобранный по размерным калибрам (как правило, пять в большую сторону и пять в меньшую, от номинала).

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Калибр – фактический размер керамогранита. Означает, что на этапе сортировки, плитка группируется по партиям определенных размеров. Таблица размеров калибров предоставляется производителем.
Тон – цветовая тональность, которая относится к данной партии плитки. Технология производства керамического гранита допускает вариативность тона плитки, что обусловлено использованием натурального природного сырья, а также колебаниями атмосферного давления и температуры окружающей среды. Тон плитки указывается буквенно-цифровым обозначением, которое печатается на упаковке.

Частый вопрос «можно ли укладывать клинкер без шва?» интересует многих. Во многих дизайн-проектах встречаются поверхности, задекорированные керамической плиткой, уложенной вплотную без шва. Тем не менее, несмотря на визуальную привлекательность такой облицовки, надо заметить, что, с технической точки зрения профессионалов, бесшовная укладка плитки является весьма неудачным решением. Почему?

Вот почему. При повышении температуры и влажности плитка увеличивается в размерах, хоть и незначительно, но на большой площади это весьма ощутимые размеры. И если ей некуда увеличиваться, то есть нет свободного или более мягкого, чем сама плитка, пространства (то есть шва), ей ничего не остается, кроме как давить на соседнюю плитку. Итогом такого давления являются сколы и трещины на поверхности плитки или отрыв плитки от клеевого слоя. Кроме того, если облицовка плиткой выполнена снаружи, то во избежание попадания воды за плитку (в клеевой слой и на основание, что при замерзании воды служит причиной обрыва плитки) не допускаются даже нитевидные каналы доступа влаги. Естественно, при укладке плитки без шва, именно такие каналы и остаются, так как подогнать плитку к плитке герметично невыполнимо, а заполнить затиркой нитевидные щели – невозможно.

TERRAMATIC рекомендует и требует: наружная облицовка клинкерной плиткой производится ОБЯЗАТЕЛЬНО СО ШВОМ, а шов в обязательном порядке заполняется специальной затиркой. Для клинкера, оптимальная ширина межплиточного шва – 10-12 мм. Такой шов удобно и качественно заполняется затиркой, а облицовка выглядит гармонично и стильно, имитируя настоящую кирпичную кладку. При проведении внутренних облицовочных работ в помещениях со стабильно положительной температурой клинкерная плитка также укладывается со швом, с возможным его уменьшением до 6-10 мм. Заполнение затиркой которого не является обязательной процедурой.

Заполнение межплиточных швов — процесс не сложный, но требующий определенных знаний, умений и инструментов. Существует 2 способа: мокрый и полусухой.

МОКРЫЙ способ предусматривает укладку пластичной затирочной массы в шов с помощью специального строительного пистолета с заполняемой тубой и тонким соплом, а также последующую расшивку шва (смотреть видео). Рекомендуемая затирка – Терракот.

ПОЛУСУХОЙ способ предусматривает зачеканивание швов полусухим заполнителем с помощью специальной платформы и расшивки с последующим разглаживанием заполнителя (смотреть видео). Рекомендуемый заполнитель – Quick-Mix FM, Quick-Mix RFS.

Большинство производителей клинкера признают факт разнотонности плиток в рамках одной коллекции, одной партии, одного производителя. Небольшое отличие оттенка является допустимым у всех производителей и регламентированы нормативными документами ЕС (DIN) и России (ГОСТ). Незначительное изменение цветовой тональности обусловлено особенностями классической технологии производства клинкера. Клинкерные заготовки укладываются в несколько ярусов по высоте и несколько рядов в длину и ширину, а затем обжигаются при температурах выше 1100 градусов Цельсия. В связи с этим, присутствуют заметные, но не кардинальные отличия цвета нижних плиток от верхних, центральных от боковых и так далее. Поэтому, даже в пределах одной партии могут находиться клинкерные плитки, немного отличающиеся друг от друга по цветовому оттенку. При упаковке в коробки на производстве, робот снимает плитку поярусно, и плитки верхнего слоя, имеющие легкое отличие оттенка, попадают в упаковку, не смешиваясь с плитками средних и нижних ярусов. Во время укладки клинкерной облицовки, если плитка из такой коробки будет наклеена в одном месте, не перемешиваясь с плитками из других коробок, то на облицованной поверхности появится так называемая «пятнистость», то есть какой-то фрагмент готовой поверхности будет отличаться по оттенку от общего цветового фона.

Чтобы не допустить эффекта «пятнистости», перед проведением работ по укладке, необходимо открыть одновременно не менее 5 коробок с плиткой и наклеивать клинкер на поверхность, поочередно выбирая его по 1 штуке из каждой открытой коробки. Благодаря этому, Вы создадите равномерный сбалансированный цветовой фон готовой облицовки, исключив появления на ней заметных цветовых пятен.